Umiemy to robić dobrze, nawet bardzo dobrze, bo to nasze 25 lat ciągłych doświadczeń i pasji ciągłego doskonalenia.

Druga, oprócz doświadczenia nasza mocna strona to zjednoczone doświadczenie naszych chemików, technologów i automatyków. Dzięki tej współpracy wewnątrz firmowego zespołu specjalistów i współpracy z Klientem, rodzą się systemy sterowania optymalnie dopasowane do technologii, maksymalizujące wydajność i zapewniające bezpieczeństwo oraz jakość na najwyższym poziomie.

Śledzimy rozwój techniki na świecie i podnoszenie standardów bezpieczeństwa człowieka i środowiska. To są nasze bezkompromisowe zasady.

Pamiętamy jednocześnie o tym, aby obsługa naszych urządzeń była przyjazna użytkownikowi, prosta, intuicyjna i dawała mu maksimum pożytecznych informacji o stanie procesu, wydajności, zużyciu mediów. Czynimy to, opracowując przejrzyste wizualizacje i raporty. Naszą mocną stroną jest ścisła współpraca z Klientem nie tylko w czasie tworzenia projektu, ale już po uruchomieniu. Uwzględniając sugestie naszych Klientów gwarantujemy 100% satysfakcji z powierzonego zadania.

Każdy Klient jest inny, dlatego każdego traktujemy z równym zaangażowaniem.

Nasze rozwiązania podnoszą komfort użytkowania, zapewniają pełne wykorzystanie możliwości linii, są w pełni dopasowane do potrzeb produkcyjnych, a jednocześnie zapewniają pełną kontrolę procesu produkcyjnego.

W zakresie usług świadczonych w naszej firmie mamy:

• opracowanie technologiczne procesu chemicznego
• projekt techniczny oraz elektryczny
• dobór i dostarczenie wszystkich urządzeń linii wchodzących w skład linii
• dobór i dostarczenie urządzeń peryferyjnych
• opracowanie sterowania linii galwanicznej
• montaż oraz uruchomienie linii u Klienta
• serwis
• w razie potrzeby ewentualne modernizacje

W zależności od potrzeb Klienta oraz stopnia skomplikowania urządzenia, naszym Klientom proponujemy trzy rozwiązania układów automatyki sposób których każdy znajdzie coś dla siebie:

• Do prostych układów sterowania zalecamy wariant zawierający sterownik PLC połączony z terminalem dotykowym LCD umieszczonym w obszarze załadunku. Panel LCD o wymiarze 8 lub 10 cali zapewnia łatwą obsługę wszystkich urządzeń znajdujących się na linii, załadunek bieżący detali (z receptami ich wykonania) oraz rejestrację podstawowych parametrów pracy.

• Do bardziej zaawansowanych linii zalecamy sterownik PLC połączony z komputerem PC z oprogramowaniem SCADA umieszczonym w obszarze załadunku. Oprogramowanie SCADA pozwala na bardzo szczegółową prezentację pracującego urządzenia. Właściwości graficzne takiego rozwiązania połączone z dużym ekranem LCD (20 cali lub większym) ułatwiają obsłudze szybkie zapoznanie się ze stanem bieżącym linii. Na jednym ekranie są zawarte wszystkie niezbędne obsłudze informacje. Ponadto za pomocą jednego lub dwóch intuicyjnych kliknięć myszy obsługa ma do dyspozycji wszystkie parametry wejściowe, dane technologiczne zdefiniowanych i zapisanych na dysku detali, a także pełną historię produkcji. Komputer zapewnia pełną rejestrację i archiwizację parametrów produkcji każdego wsadu.

• Dla najbardziej wymagających Klientów stworzyliśmy wariant, gdzie sterownik PLC współpracuje z panelem dotykowym LCD umieszczonym w obszarze załadunku, a nad całością procesu czuwa komputer PC z oprogramowaniem SCADA. Oprócz wszystkich zalet wymienionych w rozwiązaniu opisanym powyżej wariant ten sprawdza się szczególnie tam, gdzie wymagany jest szczególny nadzór kadry zarządzającej, ale w taki sposób by nie kolidować z bieżącą obsługą linii. Panel LCD znajdujący się w okolicach załadunku zawiera limitowane informacje dotyczące działania linii, jej bieżącego stanu. Przykładem może być tutaj system pomp dozujących. Może on być w całości definiowany z poziomu komputera PC, natomiast panel pozwala jedynie na podgląd parametrów lub jednorazowe dozowanie dodatków. Panel LCD jest bardzie przydatny w sygnalizacji obsłudze ewentualnych zakłóceń, które mogą wystąpić na linii wraz z sugestiami ich rozwiązania.